摘 要：此管理方法重點從壓鑄生產的過程管理進行分析說明，識別浪費消除浪費，建立長效的管理機制，觸發各個團隊有機結合。從生產過程中的條件管控，如工藝技術參數的優化，并形成標準化的作業文件，設備周期性的維護保養，制作標準的點檢指導書并督導執行等；再到生產過程中問題暴露機制，管理對異常處理響應效率及解決問題能力；最后各個服務團隊對生產過程中的物料準備及技術支持，多能工的培養等，如模具的維護保養，工藝技術人員現場技術支持質量把控。
關鍵詞：安燈系統；異常處理；工藝技術；快速切換；多能工；設備維護點檢；模具管理
1、概 述
隨著壓鑄行業不斷成熟，壓鑄技術越發先進，工業機器人逐步替換掉勞動者的作業內容，逐漸形成了標準化的生產模式。在原材料的價格不斷上漲、生產制造內部成本增加、市場競爭激烈的情況下，企業被迫由粗放式管理轉變為精細化管理，向管理要效益，實現提效降本，促進企業保持競爭活力，方能長效穩定發展。故從以下幾個維度進行思考壓鑄單機臺效率的管理方法。
2、生產條件的管理
（1）5S 管理：5S 即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為 “五常法則”。
整理：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品，對現場空間進行管理；
整頓：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示，對時間效率進行管理；
清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾，對工作環境的管理；
清潔：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果；
素養：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
通過5S管理不斷地深入開展，將會用5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行 5S計劃。推行5S最終實現：
改善和提高企業形象：整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。
促成效率的提高：良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。
減少直至消除故障，保障品質：優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。
保障企業安全生產：整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。
改善員工的精神面貌，使組織活力化：可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。
所以5S是企業的基礎管理，也是助推企業發展必不可少的管理。
（2）F=（X）條件管理：很多企業在生產管理過程中只重視結果，輕過程管控，很多時候就出現不良結果重復產生，問題點復發現象，不能將根源進行切斷。同時在過程條件未管控到位的時候，給結果帶來了很多不穩定性的因素，很有可能在過程中的某一條件發生了偏離，就造成了結果的不良，而且還不能快速地去查找到引起結果不良的問題點所在。故在生產過程中對生產過程條件的管理非常重要，條件管理好了，結果自然而然就產生了，所以對影響結果（F）的所有條件（X）都要進行識別管理（（））。
人：利用技能矩陣對現場的作業者技能進行測評，采用四級培訓機制對作業者的技能進行培訓，達到崗位職責上崗作業。編制作業指導書，并指導作業者按照標準作業，嚴禁作業者對現場的標準不執行，確保生產現場的制造要件能夠有效管理。可以通過以下管理方法進行管理：
1）生產人員符合崗位技能要求，經過相關培訓考核。
2）對特殊工序應明確規定特殊工序操作、檢驗人員應具備的專業知識和操作技能，考核合格者持證上崗。
3）對有特殊要求的關鍵崗位，必須選派經專業考核合格、有現場質量控制知識、經驗豐富的人員擔任。
4）操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作，對工作和質量認真負責。
5）檢驗人員能嚴格按工藝規程和檢驗指導書進行檢驗，做好檢驗原始記錄，并按規定報送。
機：制定設備的日、周、月保養指導書和設備點檢表，指導各級人員按照標準推行設備自主保全活動，建立易損件的更換頻次，確保設備的可動率和稼動率。通過對設備的 OEE 管理，提高產線的管理效率，可以通過以下管理方法：
1）有完整的設備管理辦法，包括設備的購置、流轉、維護、保養、檢定等均有明確規定。
2）設備管理辦法各項規定均有效實施，有設備臺賬、設備技能檔案、維修檢定計劃、有相關記錄，記錄內容完整準確。
3）生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等均符合工藝規程要求，能滿足工序能力要求，加工條件若隨時間變化能及時采取調整和補償，保證質量要求。
4）生產設備、檢驗設備、工裝工具、計量器具等處于完好狀態和受控狀態。
料：物料的品質直接關系到生產效率的穩定，基本理念為上線產品皆為合格品。根據工藝技術管理標準建立物料判定標準，同時有效指導作業者能夠實現三不作戰原則，將物料的不良扼制在最前端。可以通過以下管理方法進行：
1）有明確可行的物料采購、倉儲、運輸、質檢等方面的管理制度，并嚴格執行。
2） 建立進料驗證、入庫、保管、標識、發放制度，并認真執行，嚴格控制質量。
3）轉入本工序的原料或半成品，必須符合技術文件的規定。
4）所加工出的半成品、成品符合質量要求，有批次或序列號標識。
5）對不合格品有控制措施，職責分明，能對不合格品有效隔離、標識、記錄和處理。
6）生產物料信息管理有效，質量問題可追溯。
法：通過對技術要件的梳理，制定出生技要件的管理參數，形成標準化的作業文件，并對此作業文件進行培訓、執行、檢查、處理，讓生產過程可控。可以通過以下管理方法進行管理：
1）工序流程布局科學合理，能保證產品質量滿足要求，此處可結合精益生產相關成果。
2）能區分關鍵工序、特殊工序和一般工序，有效確立工序質量控制點，對工序和控制點能標識清楚。
3）有正規有效的生產管理辦法、質量控制辦法和工藝操作文件。
4）主要工序都有工藝規程或作業指導書，工藝文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環境、過程參數等提出具體的技術要求。
5）特殊工序的工藝規程除明確工藝參數外，還應對工藝參數的控制方法、試樣的制取、工作介質、設備和環境條件等作出具體的規定。
6）工藝文件重要的過程參數和特性值經過工藝評定或工藝驗證；特殊工序主要工藝參數的變更，必須經過充分試驗驗證或專家論證合格后，方可更改文件。
7）對每個質量控制點規定檢查要點、檢查方法和接收準則，并規定相關處理辦法。
8）規定并執行工藝文件的編制、評定和審批程序，以保證生產現場所使用文件的正確、完整、統一性，工藝文件處于受控狀態，現場能取得現行有效版本的工藝文件。
9）各項文件能嚴格執行，記錄資料能及時按要求填報。
10）大多數重要的生產過程采用了控制圖或其它的控制方法。
在對以上管理條件形成標準化以后，采用魚骨圖分析出各個因素對應管理結果的影響，就能夠快速地查找出影響結果的原因所在，實現快速糾偏的機制。當所有因素都按照標準化執行，但結果仍然出現異常，就要通過原因分析查找根本原因，以便實施改善活動，通過改善讓結果良好，再對改善的結果形成標準化，不斷地循環推進管理條件的標準化，就能避免結果不良的產生，就能最大程度地穩定生產效率的達成。
3、生產中問題暴露機制及響應效率管理
1）安燈系統：安燈系統指企業用分布于車間各處的燈光和聲音報警系統收集生產線上有關設備和質量等信息的信息管理工具。在一個安燈系統中每個設備或工作站都裝配有呼叫燈，如果生產過程中發現問題，操作員（或設備自己）會將燈打開引起注意，使得生產過程中的問題得到及時處理，避免生產過程的中斷或減少它們重復發生的可能性。通過安燈系統的管理，快速地暴露出機臺的問題點，促進機臺的異常停產能夠得到快速處理，將機臺的停產時間降低到最低程度，同時會拉動各個服務團隊對產線的服務意識及服務效率。
2）管理看板：通過管理看板對各機臺的問題點進行記錄匯總，將問題點進行暴露，讓各個階層的管理者均能夠有效識別、了解機臺的異常情況，同時通過對異常問題點的月度、年度總結分析，可以有效歸納管理機臺的問題點及解決問題點的經驗，可以實現經驗的傳承及處理異常效率的提升，達到快速響應及快速處理異常，確保機臺生產的有效時長。
3）建立響應機制：生產機臺發生發現異常后，安燈系統被觸發，服務團隊的服務響應效率就非常關鍵，直接關系到機臺生產效率，故在設置安燈系統的時候就要配套出臺管理機制，各個服務團隊在安燈被觸發的時候必須一分鐘到達現場，而且要帶上相應的工具，并按照異常處理流程實施響應，可按照產線機臺劃分責任區域，讓生產機臺的效率直接與服務團隊響應及處理能力進行績效掛鉤，用機制帶動服務團隊的積極性。
4、服務團隊的服務管理
1）工藝技術：工藝技術不但要完成技術要件的梳理，還要對生技要件制定標準，將過程中的管理條件形成標準化，同時將這些標準化文件輸出，對機臺的作業者進行培訓指導，讓機臺作業者掌握生產過程中的各項管控條件。在生產過程中工藝技術人員要不定期對機臺作業者的執行情況進行檢查，督導作業者必須按照標準文件執行，嚴禁隨意改變設備的參數條件等，確保生技要件的有效執行，發現問題要及時糾偏處理或組織團隊進行技術攻關處理。下發相應的責權義給工藝技術人員，讓現場生技要件的標準化文件具有權威性。
2）設備保全：建立完善設備的日、周、月維護保養點檢標準，輸出設備點檢作業指導書并培訓指導作業者，讓其能夠按照標準文件實施設備維護保養，在生產過程中不定期對執行情況進行督導，與此同時也要建立起設備計劃性的檢修，將事后保全提升到預防保全再達到改良保全階段。在指導機臺作業者開展自主保全的同時，也應鍛煉保全人員的自身技能，提高異常問題解決能力，能實現快速處理生產過程中的設備異常。
3）模具管理：建立模具分級保養管理標準，從模具驗收到模具報廢，形成標準化的管理流程，建立模具檔案，對模具的各項數據進行有效記錄并分析。對模具的維護保養按照緊急度和重要度進行分級管理，將生產過程中的模具問題處理放在第一要素，實現快速響應處理，確保機臺生產效率。再次對需要換型產線的模具進行充分準備，對SMED外部作業進行有效管理，配合生產完成快速換模。
4）團隊相互配合監督：各服務團隊與生產團隊建立相互服務監督的管理機制，工藝技術對現場機臺作業者是否執行標準文件進行檢查督導，現場機臺作業者按照標準作業文件作業，出現問題應組織工藝技術反省標準設置是否有問題，同時擔當相應的責任；設備保全對機臺作業者對現場的維護保養點檢是否到位進行檢查監督，并對未按照標準文件執行者具有考核權，但因設備異常停線超出規定時間段時，設備保全人員應承擔相應的停線損失；同樣的機制運用到模具管理等服務團隊，形成相互監督，相互管理的良性循環中。
5 、總 結
（一）在生產過程中各個條件均已經標準化的時候，各個機構的作業時間也就固化，機臺單件產品的生產周期時間也就固定，班產量就能穩定達成，機臺的生產效率就能穩定。
（二）不斷地識別生產過程中的浪費，有效地將生產過程中的問題點暴露出來并改善，通過對服務團隊的管理，不斷地縮短機臺的停產時間，確保機臺能夠最大效率地生產，壓鑄機臺的生產效率必定會得到提升。
本文作者：重慶環泰機械制造有限公司趙平、江小勇、唐國清、張顏剛、朱永行、 黃中強
